12月8日，黄岩青年企业家协会副会长、浙江赛豪实业有限公司董事长虞伟炳满面春风地回到公司，手里还捧着一座晶莹剔透的水晶奖杯：一家世界500强汽车零部件生产企业特别授予赛豪“最佳创新奖”。

最初只能生产低档次汽车模具的赛豪，销售市场仅限于江苏地区；如今，赛豪已成为全球中高端汽车模具制造商，90%以上产品提供给德、法、美、日等国内外中高档汽车厂商。

赛豪的成功秘诀，在于成长过程中的“三级跳”。

技术装备革新：打破局限做模具

2009年，赛豪搬入黄岩北城经济开发区。新的厂区为企业带来了广阔的发展空间，赛豪开始着力扩大产量、提升产品档次。

2011年3月，赛豪双色前大灯、三色三工位、光导三项技术研发成功，轰动了整个车灯模具界。

无数掌声、荣誉和订单背后，是赛豪历经两年，投入300多万元研发费用，几十位技术研发人员对注塑工艺、模具结构、模具动态精度等进行无数次改进、完善的艰辛历程。

而今，这三项技术产品在赛豪总体营业额的占比已超过40%。

几乎所有模具企业，都在思考两个问题：产品个性如何凸显，共性技术如何标准化。问题是，模具设备厂商面对市场面很窄的产品不愿研发，生产的都是通用设备。如果不对设备进行改进，模具企业就难以跳出同质化竞争的局限。

赛豪的做法是，花巨资与设备厂商合作，直接研发效率和精度更高的设备，以满足汽车塑件模具特殊的高精、超精加工的需求。

借助技术与装备的革新，赛豪主攻高档模具的开发和生产，开发高端客户群体，走上了更强、更精、更专的发展道路。

品牌客户升级：服务高端争一流

2000年，刚从父亲手中接过帅印的虞伟炳作出一个决定：将原有配件市场的订单砍掉，逐步转向高精密模具研发。

这对从生产配件产品起家、几乎只做配件市场的赛豪而言，无异于自断手臂。果然，企业的经营受到了严峻挑战。其中一年营业额的下降幅度，甚至超出了这位年轻总经理的心理底线。一位客商向他开出诱人的条件：只做他的产品，赛豪有多少产能他就给多少订单。

虞伟炳没有动摇，在他看来，接受这一条件，意味着失去了品牌的推广价值。换言之，只有客户的要求变高，企业成长才能变快，才能不断逼近行业标杆，从追赶、迎合直至超越。

事实证明，他的想法是对的。在对赛豪进行长达2年多的跟踪考察之后，世界知名汽车制造商日本本田公司对其表示认可，下了一副塑料保险杠模具订单。

对方原本认为，如果赛豪制造出来的模具在综合评价中达到70分，即算合格。一经评价，赛豪模具评分结果竟然是84.5分，远远超过其原先的预期。

紧接着，本田公司又下了第二单，设定综合评价85分即为合格。再次出人意料的是，赛豪生产的模具综合评分竟然是满分100分。凭借一流的产品品质和档次，赛豪终于赢得本田公司认可，从普通供应商成为其战略合作伙伴。

信息工程研发：生产实现标准化

走进精加工车间，坐在控制平台前的加工中心操作员王伟正在“指挥”五轴高速机床工作，铣刀根据他给计算机的指令，由计算机控制自动对汽车塑件模具进行变化自如的铣削加工。

在他身后，铣削过的汽车塑件模具进入电加工车间、装配等各道工位。包装待发的成品从这里源源不断地销往海内外，为宝马、奔驰、奥迪、福特、本田等世界一流汽车画上“点睛之笔”。

为提升产品开发质量，提高设计效率，赛豪先后与各高校合作成立联合实验室，并承担模具行业信息化研发项目，随着知识库和数据库的完善，赛豪设计人员的工作效率逐步提高了2-5倍，新产品研发周期比原来缩短20%，由于知识库支持，大大提高了一次研发的成功率。

在汽车塑件模具行业，哪怕是一副模具生产失败，往往就意味着汽车制造商一整个车型无法上市，资金链就会往后拉长。对赛豪而言，曾经制约成长的压力，现在成了鞭策前进的动力。

走过多年的革新之路，赛豪多方面的升级终于结出硕果，产品附加值不断提升。原先一个集装箱的模具价值只有20多万美金，现在赛豪90%以上的模具单副价值均都能达到10万美金，往往一副高端模具甚至抵得上过去一集装箱的产值。

2008年，面对全球经济危机，赛豪整体销售额较2007年上升50%；2011年，赛豪整体销售额达1.3亿元，今年将再上升20%。